まず，湯口ゲートについて考えます．湯口ゲートの形状に要求されるのは，充填時のゲート速度を適正にするための断面積を設定することと，充填完了後になる べく長い圧力伝播時間を確保することです．

断面積を小さくすればゲート速度を速くできますが，凝固完了が早いために圧力伝播時間が短くなります．つまり， このバランスで断面積を決定することになります．その上で，同じ断面積において，厚さと幅の比率で凝固時間がなるべく長くなる形状を考えると，理想は 「幅=厚さ」ということになります．

これは，充填中のゲート抵抗を最小限にするという観点からも同じ結果が導かれます．しかしながら，ゲート厚さが近傍の 製品肉厚以上になると，ゲート切断，堰折りといった工程で，最脆弱部が製品部になってしまうことから，製品の歪みやクラックなどの問題が生じる可能性が高 まります．

また，そもそも，薄肉が特徴のダイカスト製品に，極端に厚いゲートを設置できる場所を見つけるのは困難でしょう．これらを総合的に考えて，幅と 厚さの比率を決めるのではなく，「設置できる最大の厚さ」を設定し，「必要なゲート断面積を考慮して幅を決定する」，という手順が良いと考えられます．

オーバーフローは，ガスや不純物を含んだ先湯の排出が主目的です．この目的に対しては，必要な体積を確保すれば，厚さと幅の比率は問題にはなりません．し かし，同じ体積のオーバーフローを考えたとき，薄すぎると，投影面積が増えて，充填時の型開き力が増加してしまいます．逆に厚さを大きくとると，金型から 抜けにくくなり，押し出しピンの設置の必要性などの弊害が生じます．

また，薄くて広いオーバーフローは，広範囲の金型温度を少し上昇させ，厚くて狭い場合 は，局部的に大きく上昇させます．こちらも，幅と厚さの比率を定義するのではなく，状況と目的に合った形状を設計する必要があります．